Cari dappers readers, penserete che le scarpe siano il mio cruccio, data la frequenza con cui torno a parlare di loro. Ebbene…si e no. Si, nel senso che di scarpe ne potrei avere un numero infinito e non mi stancherei mai di guardarle, sia indossate ai piedi che dentro la scarpiera. No, nel senso che della scarpa mi interessa non solo il lato estetico e glamour che è di impatto immediato, ma anche l’aspetto “tecnico”, legato ai metodi di lavorazione, che evocano un mondo fatto di artigianalità che si fonde in un misto di fascino e maestria.
Vedere come dei semplici pezzi di pelle e cuoio si trasformino, passando per mani sapienti, in vere e proprie opere d’arte è qualcosa che visto dal vivo riesce ancora ad emozionare e dovrebbe far riflettere prima di dire che alcune scarpe sono “troppo care”, tornando un po’ al ragionamento che abbiamo fatto qui.
Ma quali sono le principali tecniche di lavorazione di una scarpa artigianale?
Senza presunzione di esautività, si possono restringere a tre:
- Blake
Inventata nel 1858 dal tecnico americano Blake, l’omonima invenzione consiste nel unire (attraverso l’omonima macchina Blake) con un’unica cucitura la suola, la fodera, la tomaia e il sottopiede. È sempre possibile riconoscere le calzature lavorate con questa tecnica in quanto all’interno delle stesse è visibile la cucitura che attraversa il sottopiede. Si tratta della cucitura meno pregiata tra quelle descritte, ma senz’altro conferisce alla calzatura una buona morbidezza e permette di realizzare un buon prodotto.
- Goodyear
Questo tipo di lavorazione prende il nome dal suo inventore, Charles Goodyear, che la mise a punto e la brevettò nel 1832: è una lavorazione costosa, laboriosa e che richiede grande perizia e precisione, ma rappresenta ancora oggi la massima qualità di costruzione possibile.
Una delle peculiarità principali di questa lavorazione consiste nell’utilizzare una striscia di cuoio chiamata “guardolo”, che corre lungo tutto il perimetro della scarpa e viene legato con una prima cucitura trasversale insieme alla tomaia e alla fodera. Successivamente viene effettuata una seconda cucitura, sempre dall’interno, che unisce la parte inferiore del “guardolo” alla suola.
L’intercapedine così formata è riempita da un’intersuola fatta di materiali naturali, in genere sughero, che viene posta all’interno prima di unire il corpo alla suola con la seconda cucitura.
In questo modo si ottiene un perfetto isolamento del piede dal suolo su cui poggia la scarpa e si consente all’intersuola di svolgere al meglio il suo lavoro di espulsione della naturale umidità che viene generata dal piede. La doppia cucitura e lo speciale filato utilizzato consentono inoltre alla pelle della scarpa di potersi dilatare o contrarre, a seconda delle condizioni climatiche, senza subire danni o screpolature.
La lavorazione Goodyear è l’unica che consente di scucire la suola usurata e di sostituirla ricucendone una nuova. Molte scarpe inglesi “famose” sono realizzate con questa tecnica, che le rende praticamente “eterne”.
- Norvegese
E’ una delle lavorazioni più laboriose e la sua realizzazione inizia dopo che la tomaia, abilmente tirata ed inchiodata sulla forma, ottiene la sua sagoma. Occorrono tre cuciture per completare l’opera di questa complessa lavorazione. E’ l’artigiano stesso che delinea il passo dell’impuntura visibile esternamente, decidendone la cadenza punto dopo punto adornando e legando le parti che compongono la scarpa.
La prima cucitura lega la tomaia al sottopiede, la seconda lega ancora la tomaia, dopo essere stata rovesciata esternamente, alla suola di mezzo. E’ evidente quindi che in questa lavorazione il bordo che gira lungo il perimentro della scarpa e quindi della suola, è determinato non dal guardolo, ma da una vera e propria suola di mezzo, chiamata “intersuola“. A questa quindi viene poi cucita la suola finale creando così un unico corpo legato.
Questa complessa ed affascinante lavorazione è adatta per chi sceglie un tipo di scarpa robusta e solida e rappresenta senz’altro il metodo più complesso di lavorazione, dato che si realizza cucendo la tomaia al sottopiede e poi alla suola, creando un profilo intrecciato, lungo tutto il bordo della scarpa.
Per produrre una scarpa con i metodi sopra descritti si possono impiegare tra le 8 e le 27 ore, e questo dato, già da solo dovrebbe farci riflettere sul perchè scarpe apparentemente simili possono differire nel prezzo anche di 4 o 5 volte. Inoltre, una scarpa artiginale è un investimento che ci accompagnerà per molti anni perchè sicuramente invecchierà, ma potrà sempre essere riparata e tornare come nuova e sarà sempre al riparo dall’obsolescenza delle mode.
Alla prossima!
Aboutaman
Occasione migliore non poteva esserci per approfondire la conoscenza di un marchio che produce pantaloni dal 1975, e lo fa con stile, eleganza e sopratutto in Italia. In tempo di delocalizzazioni “furenti” e prodotti che di “made in italy” hanno solo il profumo, c’è chi ancora produce i suoi capi interamente in Italia.
A passion was born in a small garage in the 70s by the idea of two young men, Michele and Anna Fumarola, still the owners. The company is part of the textile district of Martina Franca, one of the most important industrial centers in the Italian sector of clothing and due to the thrust of the new generation, consisting of Graziana, Antonella, Angelo, Massimo the company, as always “contractor “under the name of ICOMAN, since 2007, has decided to create its own brand of pants, just Berwich – pure Made in Italy.
Una passione nata in un piccolo garage negli anni ‘70 dall’idea di due giovani, Michele ed Anna Fumarola, ancora oggi i titolari. L’azienda fa parte del distretto tessile di Martina Franca, uno tra i poli industriali più importanti nel comparto italiano dell’abbigliamento e grazie alla spinta propulsiva della nuova generazione, costituita da Graziana, Antonella, Angelo, Massimo l’azienda, da sempre “contoterzista”, sotto il nome di ICOMAN, dal 2007 ha deciso di creare il proprio marchio di pantaloni, appunto BERWICH – puro Made in Italy.
Aboutaman 